Estudios de caso: Reciclaje y reciclaje de baterías de litio

Descripción del proyecto:

Zhejiang Xinshidai Zhongneng Technology Co., Ltd. se estableció en 2015. Se enfoca en brindar servicios de alto valor a la nueva industria energética, llevando a cabo negocios excepcionales como la recuperación en cascada y el reciclaje de baterías de litio de energía retiradas y promoviendo el mercado cerrado. circulación en bucle de recursos. Es una empresa con licencia dual de las 'Condiciones estándar de la industria para el uso integral de baterías de energía residual de vehículos de nueva energía' del Ministerio de Industria y Tecnología de la Información (lista permitida), una pequeña empresa gigante nueva y especializada a nivel nacional, una alta -empresa tecnológica, una fábrica ecológica en la ciudad de Shaoxing, una de las 100 empresas industriales más importantes del distrito de Shangyu y una empresa campeona oculta.

Se ha completado el proyecto de reciclaje de recursos de cobalto-níquel y baterías de litio retiradas de la compañía. Ahora cuenta con dos bases de producción en Shangyu, Shaoxing y Shangrao, Jiangxi. Tiene una capacidad de producción anual de 12.000 toneladas metálicas de sales de cobalto, 10.000 toneladas metálicas de sales de níquel, 5.000 toneladas de tetraóxido de manganeso, 8.000 toneladas de carbonato de litio y 3.000 toneladas de fosfato de hierro. Puede desmantelar 50.000 toneladas de baterías de litio retiradas al año. La tecnología del proceso es madura, el grado de automatización y el nivel de protección ambiental es alto y el costo es relativamente razonable.

Análisis de contaminación del proceso de reciclaje de baterías retiradas.

Las baterías de litio retiradas pueden mejorar la tasa de reciclaje de recursos mediante la utilización y el reciclaje en cascada. En el proceso de reciclaje de baterías de litio retiradas, los procesos pirometalúrgicos y húmedos comúnmente utilizados tienen ventajas y desventajas. Los principales contaminantes del proceso pirometalúrgico son los gases residuales y los principales contaminantes del proceso de remojo son las aguas residuales.

El proceso húmedo tiene bajo consumo de energía, alta tasa de recuperación y pureza del producto, por lo que es ampliamente reconocido. Sus pasos principales incluyen el pretratamiento, la lixiviación ácida/álcalina, la eliminación, separación y extracción de impurezas del líquido de lixiviación y la precipitación de elementos. El núcleo del proceso húmedo es la lixiviación de materiales metálicos, utilizando ácido inorgánico o ácido orgánico para recuperar metales en forma de iones en la solución ácida.

Análisis de aguas residuales generadas por procesos húmedos.

Las aguas residuales del taller de electrodos positivos provienen principalmente del proceso de lixiviación ácida, y sus componentes principales son sulfato de sodio, fosfato de sodio, cobre, hierro, aluminio, fluoruro, etc.; Las aguas residuales en el taller de electrodos negativos provienen principalmente del proceso de lavado y decapado de láminas de cobre, y los componentes principales de las aguas residuales de decapado son sulfato de hierro, sulfato de cobre, sulfato de sodio, sulfato de aluminio, etc. Estas aguas residuales ácidas se tratan previamente agregando álcali líquido, y el residuo precipitado se produce mediante una reacción de neutralización para eliminar cobre, hierro, aluminio, fluoruro, sulfato, etc., en las aguas residuales. Después de la filtración, las aguas residuales ingresan al sistema integral de tratamiento de aguas residuales para su tratamiento. Las aguas residuales de lavado generadas en el taller de electrodos negativos ingresan directamente al sistema integral de tratamiento de aguas residuales.

Resultados del proyecto

El flotación por aire disuelto de alta eficiencia producido por nuestra fábrica se utiliza en este proyecto para controlar el final del vertido de aguas residuales. después del pH La cantidad de lodo se ajusta en la estación de tratamiento de aguas residuales, primero se coagula y precipita y luego se utiliza la flotación. Esto puede eliminar eficazmente la mayoría de los iones de fluoruro en la suspensión y controlar el contenido de iones de fluoruro dentro del estándar industrial de 5 ppm. El proceso es sencillo, ocupa un área pequeña y no tiene costo.